【清流资本·硬币的另一面】蓝京新能源何伟：相信4680

编者按：清流资本在一般人眼中，是一个投的“妖”、“稳”、“准”的基金。这个“妖”的印象大概率来自于清流那些出色的TMT/大消费类portfolio们。但是清流资本还有硬币的另一面——同样出色的大科技类portfolio们。我们特意策划了专栏系列“硬币的另一面”，将通过清流合伙人和CEO对话的形式，讲述清流资本和科技类被投企业发生的那些投资故事。今天，我们对话的主角是蓝京新能源联合创始人兼CEO何伟。

　　

蓝京新能源成立于2021年10月，公司致力于成为行业领先的4680大圆柱锂离子电池提供商，主营业务为4680系列动力、储能电池及关键材料工艺的研发、制造。围绕安全、成本、高能量密度以及快充四大特性创新，在高一致电极制造、高速全极耳芯胞卷绕、高可靠汇流焊接及密封、高效注液及高安全分容化成等方面形成了自身独特的创新工艺。整体能耗降低20%以上、制造周期缩短15%以上、制造成本降低25%以上。

　　

蓝京新能源自成立以来发展顺利，已经在2022年9月完成了4680样品线的建设，2022年11月完成了第一代工艺结构下搭载高镍及铁锂化学的4680样品第三方送检，搭载钠电化学的超低温4680样品也将在2023年第一季度完成开发送检，目前已给国内头部主机厂和储能客户完成了高镍和铁锂化学样品的送样，进入匹配对接项目阶段。

　　

蓝京新能源联合创始人兼CEO何伟拥有17年锂电池领域从业经验，曾在比克电池、长丰猎豹汽车、捷威动力等企业任职，历任电池材料研发、电芯产品开发、电池系统研发、电池工程方案设计与实施等技术和管理工作，离开捷威前，担任公司副总裁、技术董事总经理，对于动力电池从材料、工艺、工程化到批量上车均有深刻理解和丰富实战经验。

　　

    

　　

蓝京新能源联合创始人兼CEO何伟

　　

做电池十七年的老兵

　　

清流：请简单介绍一下蓝京新能源？

　　

何伟：蓝京新能源是一家由电池行业的老人在2021年10月成立的电池企业，我们致力于成为行业领先的4680大圆柱锂离子电池提供商，主营业务为4680系列动力、储能电池及关键材料研发、制造。目标是基于客户需求、从原理出发寻找更合适的产品方案解决动力电池行业目前面临的痛点：在确保安全性的前提下用高能量、高功率密度的产品解决长续航和快充充电等痛点，同时解决未来电池成本可持续优化的问题。

　　

蓝京新能源虽然是一家新公司，但我们几个创始人都是电池行业的老人，初期团队也大多有十年以上的行业经历，所以蓝京也可以说是电池领域的熟面孔。

　　

清流：投身电池行业17年，妥妥儿的“老人”了，跟我们聊聊你之前的经历？

　　

何伟：和电池的起点是在06年，当时我在中科大读研究生，研究方向是纳米材料，就是定向合成目标纳米材料并进行特性研究，探寻可能应用的场景，属于从新材料到应用的研究方式，真正离实际的应用还有很长的路。当时就想找一个应用的领域先实践历练，所以在读博和工作选择上就选择了工作。偶然的机会接触了电池行业，当时有个简单的想法就是未来能源一定会朝着太阳能、风能、氢能等清洁能源方向发展，但不管是哪种能源，一定需要一个能量存储器件，那电池一定是需要的，就这么一个简单的想法就进了电池行业，这一进，就在电池行业待了17年。(笑)

　　

2006年我加入的第一家公司是深圳比克电池，先是做材料研究，后来上升到做整个化学材料体系，还有整个方形电池产品开发。非常感谢这段经历，一方面让我对电池有了全面了解；另一方面，当时面对的是3C时代头部的客户，MOTO、诺基亚和华为等等，头部客户对性能和质量的高标准要求很容易让一个人成长。

　　

2011年离开比克后，我去到长丰猎豹，主要负责长丰猎豹旗下新能源车用电池的开发选型和其下属的电池厂技术管理工作，在这里可以说是又做甲方又做乙方，正是这段经历，让我加深了对车用动力电池的认知：高一致、高安全、成本等等。也是在这个阶段，系统去思考电池这样一个汽车零部件高效工程化的问题。

　　

最近一份工作就是捷威动力，在捷威我负责设计和实施了第一个车规级的电池工厂——盐城工厂，将电池的制造周期从之前的接近30天大幅压缩到了11天，OEE、合格率水平达到了行业领先水平，这个工厂目前已经获得了国内外众多头部车企的审核认可。

　　

清流：听说10多年前你就提出过“电池应该两天做成”，How？

　　

何伟：其实我想的是一天，留了个余地，哈哈哈。当时所有人都觉得我是不是傻子，但我们其实已经想清楚了每一步怎么走，当然这是一个需要逐渐实现的过程。

　　

锂电池说到底就是一个化学电源，制造过程要实现的就是这么几个事情：将化学物质分散好、将极组定位做好、电连接做好、电化学激活好、密封做好、异物管理好等等。

　　

这几个事情都不是需要以天为单位计算的。我们把每一个环节全部分析下来之后，发现，缩短生产周期的核心是要基于产品设计，重新定义和设计整个工程系统，从底层逻辑上改变生产模式。当然这是一个复杂的过程，依赖产品设计、材料和设备加工能力的同步升级进化。

　　

清流：你之前做过4680电池的方案？

　　

何伟：最早考虑这样的方案是10年前，当时还不叫4680，叫全极耳大圆柱。最近是2018年，背景是当时合作的头部车企给我们提出了新的电池需求：第一是能量密度高，需要到 300wh/kg以上，第二是热扩散一定要确保到单体级安全，第三就是快充能力高，17分钟需要充电 80% 以上。当然，还需要合适的成本。这个时候我们开始想是不是应该有一种新产品方案来满足这些要求，所以做了一些4680类的设计方案和论证。

　　

清流：为什么没有实施推广？

　　

何伟：当时在捷威这个平台，公司接到的客户项目很多，忙不过来，更主要的是这样一个全新的技术路线的产品，当没有足够多的有行业影响力的头部玩家来引领的时候，要真正推广起来其实是很难的。从客户端来说，尤其是主机厂，接受一个新事物也是有决策过程的，需要从商业、技术、经济性、供应稳定性等多个层级考虑。

　　

这也是我们过了几年之后才选择创业做4680电池的原因。看到特斯拉发布了4680电池以后，我们团队非常兴奋，于是，21年我们就成立了公司做这个产品。

　　

锂电后补贴时代，不能只做微创新

　　

清流：你观察到电池行业这十多年有哪些变化？

　　

何伟：过去十多年，动力电池的产品从百花齐放到逐渐缩窄，受了很多政策和市场的影响。我们回头看过去，实际上最早的时候，电池行业就存在方形、圆柱、软包这三条技术路线，甚至当时的产品规格形态更多。随着政策上对补贴的技术指标的设置和引导，行业逐渐将电池的产品形态从小容量进化到大容量，由原来的20-30Ah变成 200-300Ah。产品容量演变带来的最直接的变化就是能量密度不断地提高、单位制造成本不断地降低。国内的头部企业在方形电池的路线上做得非常好，这也成就了现在的电池行业的方形占比最高的格局。

　　

能量密度不断推高和电芯容量大型化也带来了一些安全的问题，所以2019年，国家发布电池热扩展的标准意见稿，到2021年正式实施，把热扩展作为一个强制的要求。同时，市场这端，主机企业尤其头部主机企业对安全的要求也在日益提高，都提出了更严苛的热扩展安全的要求。

　　

高能量密度是电动车获得与燃油车竞争优势的必要技术条件，这个方向是还要坚持的，目前实现途径一方面是对结构或材料创新来提升单电芯的能量密度，另一方面则是提高电池系统集成度，比如现在听到的CTP、CTC，包括刀片等等。

　　

4680呢，则有望把这两个途径都能用上，同时还能保证安全和快充的能力。

　　

清流：动力电池的三大难题——能量密度、安全性、快充，你们要在4680这一款电池上同时解决？难点是什么？

　　

何伟：是的。我们已经进入一个高度集成化的产品开发阶段，集成的维度不断增加，对集成的要求也在不断提高。

　　

早期大家做电池产品开发，工艺设备基本上都是一样的，很多时候可能靠一个配方、一个性能优势材料的应用、或者一个供应链的很小的创新，就拉开了各家产品之间的性能和性价比的差距。

　　

中期规模大了之后，既要保证产品实现，也要保证更优的制造成本，就有很多资源流向工艺设备的技术迭代和设备升级，这个阶段方形路线的进步很大。

　　

今天，则要做一个更高维度的集成开发，从材料端开始，把每一种原材料的先进技术成果，在恰当的时间集成到我们的产品设计里。一个电池大概有几十种原材料，都需要我们一一去做评估，经过不断的评价去选择最优的材料体系。然后是工艺结构，整个电池的生产流程极其繁琐，从浆料、电极、装配到充放电、检测出货有20多道工序。设备的能力到了什么阶段，才能够支撑工艺创新技术的实现，这里面又涉及加工技术、信息化技术、检测技术、能耗管理技术等等，因此大多工艺设备都是需要我们结合具体的产品设计和供应商来联合开发的。

　　

清流：像在做一个大型的科研项目？

　　

何伟：有点像是一个有N个子课题的大型科研项目，我们既是这个大项目的主要负责人，也是所有子课题的进度管理者，有的子课题没有突破可能不会影响最后的产品性能，但有的核心子课题是必须要突破的，那我们就要先去攻克这些核心子课题。

　　

发展节奏要稳扎稳打

　　

清流：为什么是蓝京？

　　

何伟：电池的高维度集成并且稳定的工程化量产是一件极具挑战性的事，真正理解这么多领域的创新成果，并判断在这个时点上是不是恰时的，需要一个系统判断能力，及对系统的认知能力，选择时机去将这些成果进行集成，也是蓝京作为一个平均从业10多年的团队的核心竞争力。

　　

我们团队有两个现在可复用的成功的经验。第一，是将产品设计和工程化方案集成好并实施成功的经验。第二，是我们将产品的设计和工程方案的设计进行联动的经验，也可以叫产品工程一体开发经验。

　　

产品设计的一个细微的变化可能会映射到工程方案上的巨大变化，这是从产品到工程的映射。反过来，工程方案对产品设计也是有重大影响的，产品设计与工程化是个有机联系并相辅相成的循环，这就是我前面提到的，工程方案的最新的创新成果，如果我们判断它是一个从性价比、技术成熟度及稳定性恰时的技术的话，我们会把它引进来，帮助我们更好地实现产品。

　　

    

　　

清流：举例说一下你们是如何做的？